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• Prof. Dr.-Ing. Harald Garrecht: Er ist Leiter des Instituts für Werkstoffe im Bauwesen (IWB) an der Universität Stuttgart sowie Direktor der Materialprüfungsanstalt Universität Stuttgart (MPA Universität Stuttgart, Otto-Graf-Institut). Garrecht hat dieses Jahr den Juryvorsitz inne.

• Prof. Dr.-Ing. habil. Sandra Gelbrich: Sie ist seit 2009 Leiterin des Forschungsbereichs Leichtbau im Bauwesen am Institut für Strukturleichtbau der TU Chemnitz. 2011 gründete sie das Steinbeis-Innovationszentrum FiberCrete als Transferstelle für Baustoffentwicklungen bis zur Praxisreife. Ihre Forschungsschwerpunkte sind Faser- und textilverstärkte Verbundwerkstoffe, Material- und Strukturleichtbau im Bauwesen.

• Dipl.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Elisabeth Hierlein: Sie ist seit 2006 für die Fachvereinigung Deutscher Betonfertigteilbau e.V. (FDB) tätig, seit Juli 2007 als Geschäftsführerin. Die Schwerpunktthemen ihrer fachlichen Arbeit sind der konstruktive Fertigteilbau, Fassaden, Architekturbeton, Bauphysik und nachhaltig Bauen mit Beton.

• Prof. Dr.-Ing. Andrea Kustermann: Sie ist Bauingenieurin und Professorin für Bauchemie, Baustoffe und Bauen im Bestand. Ihr Hauptforschungsgebiet ist Betontechnologie, v.a Recyclingbeton, CO2 arme Bindemittel, MICP und alternative Bewehrungen.

• Dr.-Ing. Jennifer C. Scheydt: Seit Mai 2022 ist Dr. Scheydt bei der BMI Group tätig, einem der größten Hersteller von Betondachsteinen. Dort verantwortet sie den Bereich “Concrete & Surface Technology“ und damit die Forschung und Entwicklung sowie den betontechnologischen Support der Dachstein-Sparte weltweit.
  

• Prof. Dr.-Ing. Danièle Waldmann-Diederich: Sie ist derzeit als Professorin und Leiterin des Instituts für Massivbau an der TU Darmstadt tätig und forscht auf dem Gebiet des nachhaltigen Massivbaus. Eine ganzheitliche Betrachtung des nachhaltigen Bauens sowie der Implementierung einer Kreislaufwirtschaft steht dabei im Zentrum ihrer Tätigkeiten.

• Dipl.-Ing. Wolfgang Braun: Geschäftsführer der Doppelwand Bayern GbR

• Dipl.-Ing. Christian Drössler: Er absolvierte 1988 bis 1995 das Studium des Bauingenieurwesens an der RWTH Aachen und dem Imperial College London, Schwerpunkt konstruktiver Ingenieurbau. Seit 2022 ist Drössler Mitglied der Geschäftsführung der Drössler Betonfertigteile GmbH.

• Prof. Dr.-Ing. Dominik Kueres: Er lehrt und forscht an der Hochschule München im Fachbereich „Digitale Tragwerksplanung und Werkstoffe im Massivbau“, Forschungsschwerpunkte beinhalten u. a. die Bemessung und Verstärkung bestehender Stahl- und Spannbetonkonstruktionen sowie die nichtlineare numerische Abbildung von Normalbeton und Ultrahochfestem Beton. Er ist seit diesem Jahr der Leiter des technischen Fachprogramms der BetonTage.

• Dipl.-Ing. Hans-Georg Müller: Niederlassungsleitung BERDING BETON GmbH, DW Nievenheim

• Dipl.-Ing. Ulrich Rekers: Er ist geschäftsführender Gesellschafter der Rekers Betonwerk GmbH & Co. KG. Außerdem ist er Vorsitzender des BauZert, des Bund Güteschutz und der Forschungsvereinigung der deutschen Beton- und Fertigteilindustrie.

• Dipl.-Ing. (FH) Silvio Schade: Er hat die Ausbildung zum Stahlbetonbauer (BMK Dresden/1984) und ein Hochbau-Studium an der Ingenieurschule für Bauwesen (Cottbus/1992) absolviert. Schade ist seit 2013 als Redakteur bei der BFT International (seit 2019 als Chefredakteur) im Bauverlag, Gütersloh, tätig.

• Andreas Schlemmer: Bundesverband Straße, Landschaft, Garten | Kies- und Betonwerke

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Die Dyckerhoff GmbH gewann die Auszeichnung für ihre neuen CO2-effizienten CEM II/C-Zemente CEDUR und ECO COMFORT. Nach Ansicht der Branchenexperten sind diese aufgrund ihres geringen Anteils an gebranntem Klinker ein entscheidender Ansatz zur Senkung der CO2-Emissionen beim Bauen mit Beton. Im Herbst 2020 hatte das Deutsche Institut für Bautechnik dem Unternehmen als erstem deutschen Hersteller die Zulassung für die Produktion von CEM II/C-Zementen erteilt. Bei der Produktion dieser Zemente wird im Vergleich zu CEM I-Zementen bis zu 39 Prozent weniger CO2 pro Tonne Zement ausgestoßen. Verglichen mit dem aktuellen Status Quo des Bindemittelmixes haben CEM II/C-Zemente das Potenzial zur Verringerung der CO2-Intensität um 25 %.

Gegenüber den herkömmlichen Zementen können bei vergleichbarer technischer Leistungsfähigkeit und vergleichbarem Klinkerfaktor größere Mengen an Hüttensand eingespart werden, welche zukünftig nur noch begrenzt zur Verfügung stehen werden. Somit leistet die Neuentwicklung auch einen Beitrag zum Klimaschutz und zur Ressourcenschonung.

Die Master Builders Solutions Deutschland GmbH wurde für ihre Neuentwicklung MasterProtect NFF 2000 ausgezeichnet. Die innovative Schaumstofftechnologie bietet der Betonfertigteil- und Betonsteinindustrie mehrere Vorteile: Produktionsreste können direkt als Füllstoffe wiederverwendet werden, die Verwendung eine Trockenmörtels als Siloware spart Lagerplatz und die chemische Schäumungstechnologie erlaubt sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten (bis zu einem Faktor 15 im Vergleich zu mechanisch produzierten Mineralschäumen) bei maximaler Flexibilität in Bezug auf die gewünschten Endeigenschaften. Vom Dämmstoff bis zum Leichtbaumaterial kann zielsicher durch Variation der Dichte jede Applikation dargestellt werden. Das Produkt bietet im Vergleich zu zementären Schäumen drei wesentliche Vorteile: Eine neuartige Schaumstabilisierung durch Mikropartikel, die Möglichkeit Eigenrezyklat zu verwenden sowie ein Steuerungsalgorithmus zur Einstellung der Dichte. Darüber hinaus bietet es vielfältige Möglichkeiten, polymerbasierte Dämmstoffe ohne Effizienzeinbußen zu ersetzen, ist gut rezyklierbar, hervorragend wärmedämmend und nicht brennbar.

Der Innovationspreis wird seit 2002 von der FBF Betondienst GmbH, Veranstalter der BetonTage, gemeinsam mit der Fachzeitschrift BFT International Betonwerk + Fertigteil-Technik ausgelobt. Mit dem Wettbewerb soll die Bedeutung von Innovationen für die Betonfertigteilbranche insgesamt herausgestellt und dem Innovationspotenzial der Zulieferindustrie eine Plattform geboten werden.

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Umweltschutz mit Ökogranulat
Das prämierte Streugranulat BPB® ECO SPACER® ist eine gemeinsame Entwicklung mit der Biofibre GmbH in Altdorf. Es kann die bisher beim Transport und bei der Lagerung von Terrassen- und Gehwegplatten verwendeten, zumeist aus Weich-Polyethylen (LDPE) bestehenden Pellets nahezu gleichwertig ersetzen. Diese werden von bauausführenden Firmen entgegen den Umwelthinweisen der Plattenhersteller nach Verlegung der Materialien häufig achtlos „beiseite gekehrt“ und landen so zu einem Teil in der Umwelt, wo das Material leicht Jahrhunderte überdauert und dabei zu Mikroplastik fragmentiert. Die ECO SPACER® aber werden von Mikroorganismen bisherigen Tests zufolge im Boden in der Regel binnen zwei Jahren zu Kompost verstoffwechselt. Durch den Einsatz des innovativen Granulats konnten schon heute innerhalb kürzerster Zeit beachtliche Umwelteffekte erzielt werden. Das Produkt wurde Ende 2018 testweise eingeführt und in 2019 schätzungsweise 400 Tonnen davon verkauft. Wenn man davon ausgeht, dass nur ein Zehntel der dadurch ersetzten LDPE-Granulate bisher an Wegesrändern und in Wassergräben landen (belastbare Zahlen existieren nicht), erspart das Produkt der Umwelt 40 Tonnen Mikroplastik pro Jahr. Das ist mehr, als der Rhein einer aktuellen Studie der Universität Basel zufolge an winzigen Kunststoffpartikeln ins Meer spült!

Vorgespannte Hohldecken für Erdbebengebiete
Hohlkörperdecken sind bis zu 40% leichter als Massivdecken und benötigen weniger Beton in der Herstellung. Sie werden in der Regel unterstützungsfrei verlegt und können ohne Aufbeton vor Ort sofort voll belastet werden. Jedoch lassen sich bei der bislang üblichen Herstellung im Stranggussverfahren mit Extrudern oder Gleitfertigern Querarmierungen, Querverbinder, Einbauteile, Abhebeanker, Spanndrahtüberstand oder Betonaussparungen gar nicht oder nur mit erheblichem Aufwand darstellen. Daher sind vorgespannte Hohldecken für Bausysteme in Erdbebengebieten oft nicht zugelassen, oder nur mit Einschränkungen verwendbar. Nicht zu unterschätzen sind auch die bisherigen Ausschusskosten durch Restabschnitte beim Sägevorgang.

Durch das innovative Motus Bausystem von Vollert können die herstellverfahrensbedingten Nachteile beseitigt werden, da die vorgespannten Hohldecken auf Spannpaletten in einem Umlaufsystem produziert werden. Dabei wird jede Hohldecke verschnittfrei auf die gewünschte Bauteilgeometrie und Abmessung gefertigt. Spann- und Zusatzarmierungen, Querverbinder, Koppelelemente, Einbauteile und Aussparungsplatzhalter können problemlos auf der Spannpalette eingebaut werden. Nur während des Betoniervorgangs werden Hohlraumerzeuger vorübergehend eingebracht. Erstmals sind damit wirklich erdbebensichere vorgespannte Hohlkörperdecken herstellbar.

Der Preis wird seit 2002 von der FBF Betondienst GmbH, Veranstalter der BetonTage, gemeinsam mit der Fachzeitschrift BFT International Betonwerk + Fertigteil-Technik ausgelobt. Mit dem Wettbewerb soll die Bedeutung von Innovationen für die Betonfertigteilbranche insgesamt herausgestellt und dem Innovationspotenzial der Zulieferindustrie eine Plattform geboten werden.

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Die HTU-Schienen von HALFEN sind ideal zum Befestigen von Trapez- und Profilblechen aller Art. Die Lastenleitung in den Beton erfolgte bei den bisher zugelassenen Lösungen mittels Ankern, die an den Schienenschenkel verschweißt sind. Dadurch kommt es beim Eindringen der Schiene oftmals zu Bewehrungstreffen, die den Einbau deutlich erschweren. Bei der neuen Bewehrungstechnik ersetzt eine seitliche Strukturierung die herkömmlichen verschweißten Anker. Sie verzahnt die Schiene im Beton und wirkt dort wie eine große Anzahl an Kleinstankern, welche ein Herausziehen der Schiene aus dem Beton verhindert. Die doppelt gebogenen Schienenschenkel sorgen im Zusammenspiel mit der abgeschrägten Füllergeometrie für die Ausbildung einer Druckstrebe und die Aktivierung des Betons. Es ergeben sich Versagensbilder wie bei den bewährten Formschlussverankerungen. In Versuchen konnten mit einem Schraubenabstand von lediglich 150 mm Lasten auf Bemessungsniveau von 3,6 kN nachgewiesen werden. So bleibt i. d. R. die Bemessung der Schraube maßgebend.

Die neue selbstverankernde Befestigungsschiene liegt dank ihrer Bauhöhe von lediglich 25 mm vollständig in der Betondeckung. Der Einbau kann dadurch völlig unabhängig von der Lage der Bewehrung im Bauteil erfolgen. Kollisionspunkte mit der vorhandenen Bewehrung sind so ausgeschlossen. Die Montage der Profile mittels Selbstbohrschrauben wird durch den reduzierten Profilquerschnitt erleichtert. Beides steigert die Montagefreundlichkeit, im Fertigteilwerk wie auch auf der Baustelle.

Die selbstverankernde Bauweise ermöglicht den Zuschnitt auf nahezu beliebigen Längen und kann so den individuellen Kundenwünschen angepasst werden. Darüber hinaus spart die neue Schiene Lagerkapazitäten und durch die Minimierung der Variantenvielfalt auch indirekt Kosten bei der Beschaffung der Produkte.

Noch ein Plus: durch die Typ-Kennzeichnung auf dem Schienenrücken ist eine leichte und schnelle Identifikation der Schiene im eingebauten Zustand möglich.

Eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für das Produkt liegt bereits vor.

Der Preis wird seit 2002 von der FBF Betondienst GmbH, Veranstalter der BetonTage, gemeinsam mit der Fachzeitschrift BFT International Betonwerk + Fertigteil-Technik ausgelobt. Mit dem Wettbewerb soll die Bedeutung von Innovationen für die Betonfertigteilbranche insgesamt herausgestellt und dem Innovationspotenzial der Zulieferindustrie eine Plattform geboten werden.

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Sandwich-Fassadenwand aus Textilbeton
Sandwichkonstruktionen mit Deckschichten aus Stahlbeton stellen in Deutschland seit Jahrzehnten eine bewährte Verbundkonstruktion für Gebäudehüllen dar. Um die Betonstähle vor Korrosion zu schützen, sind hier mindestens 8 – 10 cm dicke Vorsatzschalen erforderlich. Durch den Einsatz der innovativen textilbewehrten Vorsatzschalen und Glasfaserschubgitter der solidian GmbH kann die übliche Betonüberdeckung hingegen auf 10 bis 15 mm reduziert werden. Die dünnere Bauweise ermöglicht Einsparungen beim Architekturbeton von bis zu 70 %. Dadurch sinken die Materialkosten und es entsteht mehr Raum; insbesondere bei Grenzbebauung kann so mehr Fläche im Gebäude geschaffen werden. Durch die erhebliche Gewichtsreduktion werden außerdem der Transport und die Montage deutlich vereinfacht. Da Textilbeton nicht korrodiert, ist auch eine lange Lebensdauer gewährleistet. Für diese Bauweise erhielt solidian 2017 die erste allgemeine bauaufsichtliche Zulassung.

CPC-Betonplatten – filigran und hoch belastbar
Bei der Neuentwicklung der CPC AG handelt es sich um eine industriell fertigbare, lastabtragende mit Carbon vorgespannte Betonplatte. Sie basiert auf der «carbon prestressed concrete»-Technologie, die aus einem langjährigen Forschungsprojekt der Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften Winterthur und der Silidur AG, Andelfingen, hervorging.

Durch die neuartige Bewehrung erreichen die CPC-Platten die gleiche Tragfähigkeit wie konventionelle Platten, sind jedoch bis zu 80% dünner. Dadurch werden das Gewicht und der Materialverbrauch gegenüber herkömmlichen Lösungen deutlich reduziert. Mit mehrfachen Carbonarmierungslagen kann die Tragfähigkeit der Platten noch gesteigert werden. Aufgrund ihrer Schlankheit sind auch größere Platten einfach zu verarbeiten und die Unterkonstruktion bei Treppen, Balkonen) kann leichter und kostengünstiger ausgeführt werden. Die filigranen und dennoch belastbaren Platten eignen sich für zahlreiche Anwendungen im Bauwesen, im Landschaftsbau sowie bei Ausstattungen. Der Innovationspreis der Zulieferindustrie Betonbauteile wird jährlich von der FBF Betondienst GmbH, Veranstalter der BetonTage, und der Fachzeitschrift BFT INTERNATIONAL Betonwerk + Fertigteil-Technik ausgelobt. Prämiert werden beispielhafte innovative Produkte, Verfahren und Dienstleistungen der Maschinen-, Software- und Zulieferindustrie der Betonfertigteilbranche. Wesentliche Auswahlkriterien für die Auszeichnung sind der Innovationsgrad und die Originalität des Vorschlags, die Relevanz für die Betonfertigteilindustrie, das Markt und Anwendungspotenzial sowie die Berücksichtigung von technologischen Standard.

Der Beitrag solidian GmbH und CPC AG gewinnen Innovationspreis der Zulieferindustrie Betonbauteile 2018 erschien zuerst auf Innovationspreis Betonbauteile.

Beim System Rapperstorfer Korbwand® werden zwei dünne Betonwände vorproduziert. Die Verbindung dieser Wände erfolgt mit Stäben aus Bewehrungsstahl, die mit dem neuen System vollautomatisch angebracht werden. Das Wandsystem wird dann fertig zum Ausbetonieren an die Baustelle geliefert. Die Stahlkörbe aus dem Rapperstorfer System sind für jede Art von Betonwänden geeignet und können eine Fläche von bis zu zehn mal drei Metern haben. Durch diese innovative Fertigungsmethode wird der Produktionsprozess im Fertigteilwerk vereinfacht, die Qualität wegen geringer Fehleranfälligkeit gesteigert und der Materialverbrauch sowie Stahlabfall wesentlich reduziert.

Weitere Preise gingen an die solidian GmbH in Albstadt und die Dyckerhoff GmbH in Wiesbaden. Erstere erhielt die Auszeichnung in der Kategorie Bewehrungs / Befestigungstechnik. Das Unternehmen hat eine Brückenkonstruktion entwickelt, bei der eine Carbonbewehrung eingesetzt wird. Durch diese können Betondeckungen mit nur 15 mm bzw. 25 mm ausgeführt werden. Dies hat Bauteildicken von 70 mm bzw. 90 mm zur Folge. Im Gegensatz zu einer vergleichbaren Stahlbetonkonstruktion kann das Gewicht um mehr als 50 % reduziert werden und beträgt bei einer Spannweite von 15 m nur 14 t.

Die Dyckerhoff GmbH gewann den Preis in der Kategorie Herstellungstechnik. Mit Hilfe spezialbehandelter Gesteinskörnungen hat sie einen neuen Beton mit einem bemerkenswert hohen E-Modul (Elastizitätsmodul) von über 80.000 N/mm² entwickelt. Der sog. Nanodur-Beton E80 ist verformungsstabiler und steifer als Aluminium mit einem E-Modul von rund 70.000 N/mm² bzw. MPa. Dadurch lassen sich Verformungen in Betonbauwerken deutlich reduzieren, und die Lastumlagerungen bei Verbundkonstruktionen besser steuern.  Der Innovationspreis der Zulieferindustrie Betonbauteile wird jährlich von der FBF Betondienst GmbH, Veranstalter der BetonTage, und der Fachzeitschrift BFT INTERNATIONAL Betonwerk + Fertigteil-Technik ausgelobt und ist insgesamt mit 3.000 € dotiert.

Der Beitrag Innovationspreis der Zulieferindustrie Betonbauteile 2016 erschien zuerst auf Innovationspreis Betonbauteile.

Innovative Funktionsweise
JORDAHL® Innogain JIG bestehen aus einem robusten Stahlkern und einer flexiblen Hülle. Durch den stählernen Kern ermöglichen sie eine einfache Montage vor dem Betonieren. Beim Herausziehen verringert sich automatisch der Durchmesser der Hülle, so dass JORDAHL® Innogain JIG problemlos aus dem Betonteil herausgezogen werden kann. Das Ergebnis ist eine saubere Aussparung. Durch die geschlossenzellige Oberfläche bleibt kein Beton haften und man kann sie sofort wiederverwenden.

Bisher werden Löcher rund Aussparungen in Beton hergestellt, indem im Nachhinein ein Loch gebohrt wird oder die betreffende Stelle vorher ausgespart wird, z. B. mit Hilfe von Hüllwellrohren, Holzschalungen oder anderen Füllmitteln wie Styropor®. Das Ergebnis ist oft nicht zufriedenstellend: Geringe Maßhaltigkeit und Winkligkeit, Rostfahnen oder Kiesnester, die durch die Undichtigkeit der Schalkörper entstehen, führen zu einem mangelnden Erscheinungsbild der Aussparungen und zu einer reduzierten Beständigkeit des umgebenden Betons.

Vorteile für Fertigteilwerke
Mit JORDAHL® Innogain JIG können Löcher und Aussparungen leichter, schneller und präziser als beim Bohren und Einschalen erstellt werden, dadurch sind ein genaueres Arbeiten, eine geringere Fehlerquote und eine Optimierung des Arbeitsablaufs möglich. Sie minimieren den Materialverbrauch und den Arbeitseinsatz, sind wiederverwendbar und verbessern die Optik des Produktes.

Anstrengendes und arbeitsintensives Bohren, Staub und Lärm kann mit dieser Innovation umgangen werden, die Gesundheit der Mitarbeiter wird dadurch geschont.

Der Innovationspreis der Zulieferindustrie Betonbauteile wird jährlich von der FBF Betondienst GmbH, Veranstalter der BetonTage, und der Fachzeitschrift BFT INTERNATIONAL Betonwerk + Fertigteil-Technik ausgelobt und ist insgesamt mit 3.000 € dotiert. Prämiert werden Innovationen aus den Bereichen Betontechnologie, Herstellungstechnik, Bewehrungs- und Befestigungstechnik, Maschinen- und Anlagetechnik, Automation sowie Dienstleistung. Bewertungskriterien sind der Innovationsgrad und die Originalität des Vorschlags, die Relevanz für die Betonfertigteilindustrie, das Markt- und Anwendungspotenzial sowie die Berücksichtigung von technologischen Standards.

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